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    施荣伟《精益生产实战培训》

    内 容:
    学历背景:工商管理学硕士   
    现任职务:实战型资深管理顾问黑带大师 精益-六西格玛管理专家
    培训风格:独具风格的“实战、实用、实效”课程体系,透过生动老到的培训技巧,深入浅出,引导启发学员思维,排解企业及学员理论和实践运用的困惑,普遍受到客户的认可。
    擅长领域:生产管理、仓储物流、品质管理
    个人简介:从事企业经营管理18年,历任品质、生产及工程经理、技术总监/副总等职,具丰富的品质工程生产管理及高管经验,6年世界500企业品质生产管理经验,在长期的管理实践中从未间断对生产质量管理新知识的学习与研究,是中国企业界最早(90年代)接触和推广DOE、TQC、SPC的专业人士,具有较深的统计学及生产品质管理理论造诣,长期参与并领导品质、工程和生产一线管理练就一身功夫。
    专职咨询培训工作近10年,主要从事生产品质管理培训及管理咨询,自2003年开始专注于精益生产及六西格玛管理的研究,已有6年精益-六西格玛培训及咨询经验,
    主讲课程:《班组长/主管能力提升训练》、《精益生产》、《现场管理与改善》、《实验设计DOE》、《SPC实战教程》、《DMAIC实战训练》、《谢宁DOE》、《六西格玛统计》、《Minitab应用》、《FMEA》等
    授课企业:诺亚舟学习机、惠州三星手机、上海通用五菱汽车、湖南长丰汽车集团公司、上海江南造船厂、中山华帝燃具、广东志高空调、新秀丽电子、南玻集团、武汉钢铁集团、飞利浦照明、广东美的集团、安费诺电子装配(美资)、富士康、TCL电池、东莞飞磁、英国摩迪公司、广泽精机、中山佳能、新赛斯、勇鑫电子、好立信电子、罗庚电能科技、航天微电机、新力达电动工具、平安保险、长城电脑等。
     
    精益生产实战培训
    【课程特色】
    精益生产由日本丰田汽车公司首创,称为丰田生产方式(TPS),美国麻省理工学院耗巨资历时五年研究丰田生产方式,总结出TPS是在多品种少批量条件下,现代制造企业生产组织管理的最佳方式,并断言它适合于任何文化背景及组织,美国人将之定义为精益管理(LP),誉其为“改变世界的机器”,从此,精益生产方法被推广到全世界。
    本课程以大野耐一先生的原著理念及方法为主导,以西方精益理论研究成果为逻辑参考,以我国的文化背景以及制造企业的精益管理实践为依托,结合授课人多年TPS辅导的丰富经验以及对精益生产的深刻洞察和理解,精心打造集TPS思想精髓与实用方法紧密结合的精益管理课程??纬膛嘌到捎貌讲轿? 案例分析,小组互动讨论及系统化训练方法,引导学员及企业全面准确了解掌握精益管理原理与方法,顺利快速进入精益生产管理的正确轨道,协助企业获得精益管理的实际成果。
    授课时间 : 2天
    【课程目标】
    透过课程培训,使学员了解掌握
    — 精益基本理念、指导原则和运作流程
    —  精益生产导入及实施策略
    — TPS生产流程的建立与优化
    —  看板系统的设计与运用
    — JIT生产排程技术和方法
    —  均衡生产与柔性制造技术
    — 现场改善与目视化管理的方法
    — 精益生产效果评估
    —  帮助企业建立精益生产系统,提高生产效率、降低成本、稳定质量、缩短生产周期,增强客户满意度,提升企业竞争力。
    【培训对象】公司总经理、生产质量总监、各部门经理、工程师、管理人员、班组长、核心员工
    【课程内容】
    第一讲.精益生产概述
      精益生产与 TPS
      精益诞生的背景与意义
      人类工业化历程的第三个里程碑
      精益生产与大量量生产
      大野耐一的TPS理念
      一个核心两大支柱
      消除七大浪费
      精益生产终极目标
      精益企业的竞争优势
      我国精益管理发展趋势
      精益生产总体框架 
    第二讲.TPS核心体系——准时化与自动化
      准时化(JIT)
    -- 什么是准时化
    -- 快速响应客户的拉动系统
    -- 前推式生产与后拉式生产
    — JIT按照节拍进行生产
    — 生产节拍与周期时间
    -- 建立流水线生产
    -- 一个流——JIT的高级形式
    -- 实现准时化的前提条件
      自働化
    -- 什么是自働化?
    -- 赋予机器以人的智慧
    --自动化目的和功能
    --自动化规则及措施
    -- 准时化与自働化的关系
    • 精益生产案例
    第三讲.均衡化生产
      龟兔赛跑——均衡化的意义
      产生不均衡的原因
      均衡化的内容
      均衡化生产的基础
      均衡化策略
      如何实现混合生产排程
      最终装配过程均衡性的重要作用
      均衡化的要领、优势与难点
    第四讲.看板系统的设计与运用
      看板的本质
      看板的功能与使用规则
      看板的种类及式样
      看板运用流程
      设计和建立看板系统的步骤
      看板设计的时机和条件
      流程调查及分析
      JIT中的战略缓冲库存
      如何确定工作站周期时间
      如何确定最小批量
      老化等待流程在制品限额
      计算看板的步骤和方法
      看板的简易计算
      看板的发行与维护
      看板的运用方式及展示
      JIT生产计划特点与组织方式
      Kanban系统与ERP的整合
    • 案例分析
    -  生产线看板运作示范
    -  货仓看板的运作示范
    -  供应商看板运作示范
    第五讲 标准作业
      TPS标准作业的意义
      标准作业三要素
      标准作业制定
      标准作业改善:SDCA与PDCA
      编制QC工程表七大步骤及其应用
      丰田标准作业体系框架
      丰田生产标准作业书实例
    • 案例分析
    第六讲 TPS生产流程建立与优化
      生产系统布局的原则和方法
      TPS与大量生产流程的区别
      TPS生产布局与调整
      柔性制造技术
      U型生产单元
      1人多工程与多能工培养
      作业切换的原则与方法
      缩短前置准备时间的策略与方法
      快速换模技术
      不断改进流程(CIP)
    • 案例分析
    第七讲  目视化管理
      目视化管理的意义
      建立标准
      工厂布局应考虑目视化因素
      让问题无处可藏
      发现和认识问题
      反复“问5个为什么”
      使工作现场时刻处于受控状态。
      打好直观工厂的基?。?S
      目视化管理的方式
      管理信息透明化
      理想中的直观工作区
      关于“直观工厂”的研讨
    第八讲  精益原理与改善策略
      生产周期的概念
      生产周期理论——利特尔定理
      精益思想及其五项原则
      认识和消除差异:
      ——质量差异将导致缺陷或返工
      ——时间差异将导致拥堵或延误
      精益意味着速度
      缩短提前期的秘密武器——批量
      精益三定理
      精益改善策略
      精益衡量指标——流程周期效率
      价值流图分析
    第九讲.精益的支持保证基础
      观念转变——文化的力量
      领导作用
      TQM与质量保证
      自主管理与TEAM工作法
      TPM全员设备维护
      持续改善 
    第十讲 精益生产导入与实施
      精益生产方式导入蓝图
      我国企业实施TPS的经验教训
      精益生产实施阶段及步骤
      策划与准备
      精益管理分级培训
      组建团队
      精益项目管理
      精益导入前期评估
      确定精益实施目标和方案
      初级精益生产实验
      试点线选择与切入
      5S:实施TPS的初级蓝本
      总装车间均衡化与看板实施
      公司精益生产体系全面展开
      将供应商纳入公司精益体系
      精益生产总结与持续改进
      精益项目咨询策略
     
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